②管理のサイクル

　1） Plan-1 : 目的・目標を決める➡方針・戦略の決定

　管理の大原則は、目的と目標（標準）が明確にされていること。
「不良品を作らない」ではなく、「不良率0.001%」と明確にすることが重要です。
　
　2） Plan-2 : 方法を決める➡標準化（生産・検査）

　目標を達成するために、決められた作業、設備・道具、方法で作業をする、同じことがくり返される標準作業の徹底が管理の基本です。

　3） Do-1 : 教育訓練をする➡標準作業を可能にする

　標準作業方法、標準時間で、安定した作業ができるように訓練・準備をしてから現場作業にあたることが必要です。
教育はPlan 段階で行うべき要素ですが、わが国ではD : 実施段階で行われていることが多いようです。
　
　4） Do-2 : 実施する
　
　生産活動を行うのは作業者ですが、作業者一人に任せてしまうのではなく、スキルの向上、業務改善の知識、情報交換など、問題が生じた際には、常に支援、サポートが得られる状態が用意されていることが重要です。
　
　5） Check : 確認・チェックする
　
　生産ラインのどこで、どのような方法でチェックするかの標準化も必要です。
問題・異常を見つけるには、原因をチェックする方法と結果をチェックする方法がありますが、不良や異常を防止するためには、データ取り、管理図、チェックシートなどの事前のチェックが有効です。
　
　6） Action : 修正・再発を防止する（アクションを取る）
　
　チェックして、異常があることを発見したら修正します。
　そのためには原因がどこなのかを突き止める必要があります。
　修正とは、元の状態に戻すことではなく、再発を防止する処置をとることをいいます。
　その後、自部門だけでなく、類似する業務、同じ業務を担当する他の部門にノウハウを横展開し、全社的に共有していくことが重要です。