1. 工場の現状と課題
2. 生産方式の新しい取組みと挑戦
3. 工場の今後と将来像

JUKI大田原工場は高付加価値製品に特化し新製品試作・標準化と量産移行、工法研究およびノウハウのグループ共有化推進を図るマザー工場という位置付けです。1976年以降T Q Cを推進することでP D C Aが根付き現在では生産6要素を成果指標として展開・活動しています。今回、デジタル・セル生産方式への移行とそのプロセスマネジメントの工夫についてのご紹介となります。
その概要は、背景としてJ U K Iの工業用ミシン生産は海外生産移管が拡大し大田原工場は日本での生き残りを問われていました。その目標設定においては、新製品試作・標準化・量産移行、工法研究などのマザーとしての機能を持ちつつ海外生産拠点に負けない生産を模索し、生産方式面でも見本となる工場にすることです。海外生産拠点に負けないと言うことは加工費の削減を意味します。しかし国内で生産する以上、変種変量生産が前提となり、高いフレキシビリティーを十分な生産性下で発揮する必要性がありコンベヤで送るライン生産からセル生産方式を採用することになりました。しかも、特定のスキルを要する作業が多数ある中で未経験者の早期習熟化も進めることを狙った結果、デジタル・セル生産方式を採用・構築しました。
これらの取組みにより、一連の活動が加工費の目標通りの削減を実現し、量産移行速度も向上、更には品質レベルも向上させ、クレーム発生率の2桁低減も実現しました。ものづくりプロセスという側面から、①デジタル・セル生産方式導入準備の工夫、②デジタル生産方式の定着化と成果創出のためのマネジメントの工夫、③維持継続と拡大のための工夫が今回の活動のポイントとなります。