【講演者インタビュー】2月22日 アネスト岩田 穂積 様

2018ものづくり総合大会にてご講演いただく、アネスト岩田 エアエナジー事業部 福島工場 生産技術グループ 工場生技チーム チームリーダー 穂積 寛之さまに、日本能率協会の小高がお話をお伺いしました。
(以下敬称略)

かつての福島工場は、もっとも評価の低い工場でした。

小高
ご講演タイトルにある「F1」とは、どのような意味でしょうか?


穂積
「F」は福島、「1」はナンバーワンです。
これを導入する前の福島工場の状況を説明したいと思います。
福島工場は、かつては国内3工場、海外40社の中で、もっとも評価が低い工場でした。
弊社の扱うコンプレッサーは、お客様のニーズとして「すぐ欲しい」というものです。
その為、「当日受注・当日出荷」で対応していたのですが、
お客様のニーズに対応するためには、どうしても現場の負荷が高くなります。
また、工場単位での収益も圧迫されます。
このことから、現場のモチベーションが下がりがちになります。

小高
頑張っているのに報われない、というのは現場はつらいですね。


穂積
そうです。
これまでも現場の改善を行ってきましたが、顕在化した課題に対応するにとどまり、
活動が終わるともとにもどってしまう、このようなことの繰り返しでした。
「福島を何とかしよう」、と係長たちが立ち上がり、改善をはじめました。
ボトムアップです。

小高
具体的にはどのようなことをやったのですか?


穂積
自分たちの「強み」と「弱み」を把握し、そのうえで「どうあるべきか」、
「なぜそうすべきなのか」を繰り返し議論しました。
その結果が、生産方式をゼロベースで構築することです。
ただし、「当日受注・当日出荷」は変えません。
その新しい生産方式を上層部に提案し、実行しています。

小高
今までの生産方式を変えることに、反発は無かったのでしょうか?


穂積
有りました。
我々が現場を分析したデータを示すことで、経営層からは賛成を得ました。
一方で、現場からは心配する声も上がりました。

小高
どのような声ですか?


穂積
福島工場では、12年前まではライン生産を行っていました。
その後、セル生産方式を採用したのですが、
今回の改善で、混流生産方式を提案しました。
このことに対する心配です。

小高
現場から見ると、「また変えるのか」という声がありそうですね。
どのように克服していったのでしょうか?


穂積
現状を分析し、課題を明確化すること、このことを丁寧に説明してきました。
生産現場に、どれくらいの「ロス」が生じているか、その原因は何に起因するのか、
どうすれば改善できるのか、です。

小高
実際に現場の作業を確認していたのですね。


穂積
そうです。
現場に出ると、皆が「何をやっているのか」と気にします。
となると、現場からも改善提案が出てきました。
現場も一緒に考えだすようになります。


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~次回に続く~


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