【講演者インタビュー】2月22日 アーレスティ 大出様

2018ものづくり総合大会にてご講演いただく、アーレスティ 技術部 技術開発2課 課長 大出 克洋さんに、日本能率協会の小高がお話をお伺いしました。
(以下敬称略)

安全を確保するために製法の研究を15年継続、今も。

小高
今回、ご発表いただく技術についてご紹介いただけますか?

大出
弊社では、自動車の足回り部品を作っています。
文字通り車を支える重要部品の一つで、これが走行中に壊れると大きな事故になります。
絶対の安全性を担保するために、完成品の全数をX線で検査していました。
今回の発表では、この検査を不要にした技術を中心にお話いたします。

小高
具体的にはどのようなものなのでしょうか。

大出
弊社の「NI製法」技術は30年ほどの歴史があります。
足回り部品を鋳造するのですが、2003年から量産いたしました。
鋳造過程において、「鋳巣(いす)」という空洞ができると製品の強度を保てないので、
その検査のために、すべてをX線で検査し、鋳巣の有無を調べて出荷しています。

小高
先ほど、NI製法は30年の歴史で、生産に実装されたのは2003年から、ということは、
研究段階が15年あったのでしょうか?

大出
そうです。
普通なら中止になるところですが、これは弊社の経営層に「安全は絶対」という
理解があったからだと思います。

小高
鋳造の前はどのような作り方だったのでしょうか?

大出
鍛造です。
鍛造の場合、メリットとしては鋳巣ができないことが挙げられます。
一方のデメリットは、成形性に限界があります。
また、切削による部材のロスなどもあります。

小高
鋳造の場合は?

大出
メリットとしては、成形性の自由度が高まります。
このことで、自動車の設計にも自由度が高まります。
一方のデメリットとしては、高度な技術が要求されることです。

小高
今では、鋳造したものをX線検査なしで出荷している、ということですが、
納入先からの抵抗は無かったのですか?

大出
開発段階から逐次、報告をし、また、現場にも来ていただき、実際に見ていただきました。
この仕組みの導入は2015年からです。

小高
これによって、出荷までのリードタイムは変化しましたか?

大出
ものにもよりますが、たとえば従前の検査込みの場合を5日とした場合、3日から4日になります。

小高
すると、20%~40%の工程短縮になりますね。


大出
そうですね。


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~次回に続く~


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